伊贝格：让机床行业不再为“头”烦恼

“关键核心技术与高端装备对外依存度高”一直是制约制造业升级的瓶颈。五轴联动铣头作为五轴机床的核心功能部件，过去很长一段时间被欧洲部分知名厂商垄断。近几年，这一局面有了显著改变。伊贝格机械有限公司（以下简称“伊贝格”）通过长期技术积累和研发投入，成功实现五轴铣头国产化，被央视誉为“高端制造的‘金刚钻’”。2022年，国产高端铣头市场占有率突破50%，终结了发达工业国家的垄断地位。

在CIMT2025展会上，伊贝格展台共展示了8款典型产品。值得注意的是，展会现场配套伊贝格五轴联动铣头的二十多家机床主机厂展品遍布多个展馆，这也在很大程度上提升了伊贝格在摆头领域的品牌形象。

近日，我们走访了伊贝格位于廊坊的厂区，与公司总经理邵传伟就企业发展历程、产品特点及未来规划进行了深入交流。以下是我们访谈的主要内容。

早期创业，奠定基础

伊贝格能聚焦高端摆头并取得成功，与邵传伟总经理丰富的从业经历密不可分。

20世纪90年代初，自动化控制专业毕业的邵传伟进入首钢，从事数控机床维修工作。之后，他先后在哈挺、法信两家外企负责现场服务以及数控机床销售。经过多年技术经验积累，2000年他创业之初，代理销售瑞士IBAG公司电主轴。然而，邵传伟并不满足于仅仅做国外产品的代理商。2003年，他做出了一个关键决定：创建自己的公司实体，从销售转向自主研发制造，并最终在消隙齿轮箱上取得成功，这也为他迈向更高难度的摆头研发领域奠定了基础，后来消隙齿轮箱逐步进化成为大扭矩机械摆头。

谈及选择摆头领域的初衷，邵总解释道：“当时认为这一领域竞争较小，可以专注做别人尚未突破的事。若选择已有竞争的赛道，难免陷入红海。反复权衡后，最终决定聚焦摆头研发。”

带着这份‘啃硬骨头’的决心，邵传伟和他的伊贝格团队踏上了更为艰难的征程——自主研发高精度五轴联动双摆铣头。

十年磨砺，技术突破

正是基于对市场机遇和技术挑战的准确判断，2009年7月，邵总在北京通州区正式创立伊贝格机械有限公司，带领团队自主研发高精度五轴联动双摆铣头（机床核心功能部件）。公司坚持正向设计、快速迭代的研发策略，历经十年艰辛探索，形成了涵盖10大系列、100多个品种的产品谱系（全球最全），累计获得8项发明专利，实现了90%以上零部件的国产化，成本仅为进口产品的50%-70%。

“我们从2009年开始做第一个摆头，一直到2019年，这十年做了各种系列的摆头。同时开始市场推广，在这个过程中，基本上就把系列做齐了，沉淀了很多东西。”

邵总总结道：“这十年间的技术积累主要来自几个方面：第一，公司自主研发摆头；第二，通过维修服务，替国外品牌做售后，维修各种摆头，借鉴了很多经验；第三，国家专项，那时许多机床主机厂、高校获得的国家专项，其中的摆头部分通常都转包给我们来完成。”

“我做过的摆头不少于100种。根据用户需求需要设计相应的摆头，现在可以做到5分钟给出一个方案。”邵总笃定地表示。

此时的伊贝格，在技术积累和产品谱系上已形成规模，然而，高端制造的研发之路从来不是一帆风顺的。

遭遇困境，资本助力

摆头项目不仅技术门槛高，资本门槛也很高，每年都需要投入大量研发和设备费用。因此，外部市场的波动对其影响尤为显著。

2018-2019年是中国机床行业深度调整的关键阶段，行业运行呈现显著下滑态势，并引发多家企业倒闭。作为机床配套企业，伊贝格也经历了一次严重的财务危机。

“那时候我的客户群大量倒闭，导致1000多万现金要不回来，公司基本上接近倒闭。设计团队也被挖走，不少员工流失，天天有债主追债，企业处在最艰难的时候。”邵总至今记忆犹新。

面对困境，顶着巨大压力，邵总开始寻求资本融资。2020年，中科招商率先投资3000多万元，帮助企业度过了财务危机。随后，通用创投、上海电气、力中资本先后出资，前后共融资约9000万元，保障了公司的后续发展。

在资本的强力注入下，伊贝格不仅度过了生死危机，更获得了重启发展的强劲动力。公司随即开始谋划更长远的发展布局。为进一步提升产能与技术话语权，强化供应链自主，伊贝格的新工厂落户浙江嘉兴桐乡，桐乡工厂承担规模化制造职能，形成“北京研发+浙江生产”的分工格局。

回忆当时的困境，邵总感慨道：“若非出于热爱，我根本熬不过那段最艰难的日子。如果只为挣钱，我大可直接放弃摆头研发，转做五轴机床——几年后这里就能建起大规模机床厂，产值可观，但中国的摆头技术传承也就此终结。”

正是这份对事业的执着和对国产化的担当，支撑伊贝格在风雨后迎来彩虹，其技术优势和产品竞争力开始全面显现。

技术优势与市场竞争力

走出困境的伊贝格，凭借十年磨一剑的技术积累和持续的研发投入，其五轴摆头的技术优势日益凸显。

伊贝格旗下T系列与U系列五轴摆头采用力矩电机直驱技术，重复定位精度可达±2角秒。其核心突破在于自主攻克了摆头的三大关键技术——液压刹车系统、旋转分配器与旋转密封装置。

邵总强调：“我们从未外购刹车或旋转分配器，全部自主研发。国内缺乏专业供应商，定制化尺寸、交货周期和成本均无法满足需求。”

在结构设计上，伊贝格创新性地将B轴（摆动轴）搭载薄型外转子电机，转子外壳直接与摆臂刚性连接，实现“电机-摆头”一体化集成。刹车系统与电机轴向重叠布局，显著压缩轴向空间，整体结构极为紧凑。

在攻克关键技术的过程中，细节决定成败。邵传伟特别提到了刹车机构中一个看似不起眼却至关重要的部件——铜套。他指着实物解释道：“这个铜套的材料选择、厚度设计以及物理特性非常关键。早期总会有一定比例的摆头运行一两年后就会出现卡死现象。为了攻克这一难关，我们用了接近10年的时间，试验各种材料，分析材料成分，调制不同的硬度，选择不同的壁厚，彻底解决了卡死问题。”

旋转分配器里面是液压、气路、水路。传统设计中，旋转分配器放置在摆头内部，常常发生使用几年后由于密封出问题而摆头不得不返厂维修的问题。为此，伊贝格另辟蹊径，把旋转分配器做成一个标准件，放到摆头上部，一旦出现问题，在车间现场更换标准分配器，一天之内就能解决。这种模块化、标准化的设计思路，不仅解决了密封失效的核心痛点，更显著提升了产品的可维护性和用户的生产效率。

对于摆头旋转密封系统，伊贝格通过“复合密封形式+高性能材料+智能监测”三重技术路径，解决了高端五轴机床的精度保障、寿命提升、工况适应性这三大核心需求。

为构建闭环质量管控体系，伊贝格自主搭建了覆盖测试设备研发、工艺规范制定及全流程验证的完整测试链。在现场可以看到，很多核心试验设备均为自主设计制造，显著提升了关键部件（如摆头刹车机构）的失效分析能力。

总结伊贝格在激烈的市场竞争中脱颖而出的关键，邵传伟将其核心竞争力提炼为几大差异化优势，即：产品系列化程度高（种类达100多种）；可实现与各种系统的连接；国产化率高（50万以下的摆头已实现100%国产化）；批量化生产，保证了产品的稳定性、交货期，降低了成本，提升了售后服务质量。

面向未来，持续创新

近几年，为顺应机床智能化、复合化的技术发展趋势，伊贝格也积极开展相关研发。一方面，将智能化技术应用于摆头的切削力检测、振动检测、热补偿检测、摆头运行状态的远程监控中；另一方面，推动摆头在复合功能上的应用，例如在一个摆头上实现车铣磨的功能。

在市场拓展方面，伊贝格正在开发和推广20多万元的经济型摆头，为100万量级的五轴联动龙门机床配套，部分替代过去的摇篮转台。

邵总说：“我们的目标是每年生产1000个摆头，包括经济型摆头在内。今年估计能生产400个，计划在三到四年内就能达到这个目标。”

“1000个摆头的市场也就5个亿，还不能满足公司发展需要。”邵总坦言。显然，单一产品线的天花板清晰可见。这也解释了伊贝格（mepro）名称背后的深意以及公司未来的战略方向。

邵总解释道：“‘m’代表机械（Mechanical），‘e’代表电气（Electrical），‘pro’则代表专业（Professional）。”

谈到未来规划，邵总表示，今后伊贝格计划两条腿走路：在机械领域，将在现有基础上持续深耕，并延伸下去做一些高端转台；在电气领域，则将积极拓展产品线。目前，在电气化方向的产品研发已经启动，热补偿、振动传感器等关键电气部件作为战略布局的一部分，已取得阶段性研发成果。

“我总是想去开发一些别人做不到、中国也需要的东西，比方说镗轴箱现在全是挂轮，我想做成电气化。” 邵传伟最后说道。这朴素的愿望，正是伊贝格乃至中国高端制造不断向上突破的永恒动力。（中国机床工具工业协会   李华翔 吴晓健）